自公司学习6S管理以来，周六领导进行学习，每周二课堂对员工进行传达学习内容，结合仓储工作性质和书本上的“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”的原则，在工作中推行6S管理活动，学习与工作相结合，每月底进行考核，对成绩前三名进行奖励，最后一名进行处罚的原则取得了较好的成效。

为了更好的推行6S的管理效果和质量，我们仓储后勤部将所学知识运用到工作之中，遵循学习以实践相结合的方针，从最基本的“整理、整顿、清扫、清洁”入手，彻底清除了工作中不需要的物品，对工作中合理的必须的物品进行定位摆放、对物品进行标识，首先对库区泵房的油泵，阀门，管道走向等进行了标志牌站，让任何人一看都能够了如指掌清晰可见，那么只是根据标志牌的摆放方法，就会清楚的知道操作方法及操作时的状况是正常还是异常，从而提高了工作效率，避免开错阀门，杜绝跑冒滴漏的发生，从而降低了成本，提高了工作效率。

1、整理： 我们把6S知识边学边运用到了工作中，进行了整理，工作环境焕然一新，得到了客户的一致好评。整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；

2、整顿：减少了浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。通过学习6S管理，提升了空间的利用范围

      3、清扫：把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常，自己处理不了的挂上维修标志牌请求维修，及时发现及时维修可以延长设备的使用寿命，目的是要做到零故障，零错误，以及零中断，每—个与生产流程相关的环节都应该随时巡视，发现问题及时解决，做到工作一次，清扫一次。

    如果在工作中出现问题就用6S中学到的5不放的原则解决问题，（1）事故原因未查清不放过；（2）事故责任人没有找到不放过；（3）事故责任人未受到处罚不放过；（4）其他员工没有受到教育不放过。（5）事故指定的切实可行的整改措施未落实不放过。 记得2017年9月份的一天晚上我在值班，9点左右的时候我去油库现场，发现大家正在清理跑冒现场，我就问清了事故发生的原因及详细情况，在周二学习时大家对此事件进行了讨论并找出了事故的原因，原因是客户的罐车底阀没有关闭而造成的跑油现象，这是以前没有发生过的事，这属于客户失误造成的，这损失由客户进行承担的，事故虽然怪客户，但是我们也要吸取教训，同样的事情不能再次发生，我们在装卸油操作规程中加了一条在装车前和本车司机确认油罐底阀是否关好的条款，对以后的工作将起到很好的效果。

    同时为了以后更好的让大家按照操作规程去操作，特制作了看板管理，通过看板管理能够让大家清晰的看到好与赖，优秀和落后，针对操作过程中出现的问题，操作人员可提出自己的意见或建议，这些意见和建议大多都可通过看板来展示，供大家讨论，以便统一员工的思想，使大家朝着共同的目标去努力。这样可以减少很多现场管理中的漏洞和空缺，防止不必要的成本浪费！通过看板，生产现场的工作业绩一目了然，使得对生产的绩效考核公开化、透明化，同时也起到了激励先进、督促后进的作用,在工作中基本杜绝了跑冒滴漏和失误现象，大大提高了工作效率。

    以后，我们仓储后勤部更要严格执行公司的6S管理制度，认真学习，做到规范创新管理，学以致用，持之以恒，跟上公司的发展步伐，按照上市公司要求去做，提高全员素质，使我们的仓储管理工作再上一个新台阶，从而改变公司的整体面貌！

                               生物柴油公司：李瑞普